Récemment, notre entreprise a conçu et réalisé avec succès l'ensemble de son projet de production de roses lyophilisées d'une capacité de 2 400 kg, ainsi que sa mise en service. Ce projet a passé avec succès les tests d'acceptation utilisateur et est désormais officiellement lancé. Sa réussite permettra d'améliorer significativement l'industrialisation et la standardisation du processus de transformation des roses, de combler le déficit de capacité de production de roses lyophilisées et de dynamiser l'amélioration de la qualité et de l'efficacité de ce secteur, tout en étendant la chaîne de valeur.
Phase initiale du projet - Communication précise pour répondre aux besoins du client
L'équipe de l'entreprise a mené une communication approfondie avec l'acheteur afin de bien comprendre les besoins en capacité de production de roses lyophilisées et l'ensemble du processus de fabrication. Elle s'est attachée à résoudre les problèmes courants rencontrés lors du séchage sous vide à basse température des roses, tels que la décoloration, la déformation et le rétrécissement des pétales, ainsi que la forte consommation d'énergie, et a proposé des solutions. Après plusieurs échanges, les deux parties ont finalisé le plan de construction de l'usine, l'agencement des ateliers, les paramètres techniques des équipements, le calendrier de construction et les critères de réception, conformément aux normes du secteur pour les fleurs lyophilisées. Ceci a permis d'établir des bases solides pour le bon déroulement des étapes suivantes : conception, production, installation et mise en service des équipements.
Phase intermédiaire du projet - Conception détaillée de la solution pour résoudre les défis techniques
Suite à des échanges préalables visant à déterminer les paramètres techniques de l'équipement, l'équipe de conception a élaboré une solution complète et rigoureuse. L'objectif était de résoudre les problèmes courants rencontrés lors du séchage sous vide à basse température des roses, tels que la décoloration, la déformation et le rétrécissement des pétales, ainsi qu'une forte consommation d'énergie. La conception garantit la fiabilité de l'équipement tout en intégrant un fonctionnement automatisé, avec des commandes électriques informatisées. Une fois le produit chargé dans la chambre de lyophilisation, le processus se déroule de manière entièrement automatique. Toutes les données opérationnelles peuvent être surveillées, archivées et réutilisées. Cette approche assure la production de roses lyophilisées de haute qualité tout en réduisant la consommation d'énergie et les coûts de main-d'œuvre. Après sa finalisation, la solution a fait l'objet d'un examen et d'une évaluation approfondis, d'une optimisation, puis d'une mise en œuvre définitive.
Phase finale du projet - Contrôle strict de l'installation et de la mise en service des équipements de lyophilisation afin de garantir un fonctionnement stable
L'équipe a scrupuleusement respecté le plan de conception et les normes de construction du secteur, en contrôlant rigoureusement l'installation des équipements et les projets de canalisations. Lors de la phase d'installation, l'équipe d'installation et les superviseurs techniques sur site ont collaboré étroitement, en suivant scrupuleusement le plan de conception et de construction et en assurant un contrôle qualité rigoureux. L'emplacement des canalisations, des vannes et des équipements sur site, ainsi que l'isolation des équipements de réfrigération et de chauffage, étaient conformes aux normes du secteur. Parallèlement, des optimisations et des améliorations ont été apportées en fonction des conditions du site afin d'améliorer les performances des équipements. Lors de la phase de mise en service, les écarts constatés lors de l'installation ont été corrigés. Des essais de pression ont été réalisés sur les canalisations de vide, d'eau chaude et de réfrigération sur site, conformément aux normes du secteur. Les vannes ont été testées à plusieurs reprises sur site et les systèmes pneumatiques, de chauffage et de réfrigération ont fait l'objet de multiples essais. Le système électrique et les différents capteurs de pression, de vide et de température du système de lyophilisation ont été testés à plusieurs reprises afin de garantir la précision des mesures. Une fois tous les essais matériels terminés, l'ensemble du système de lyophilisation a subi un pré-test avec de l'eau. Suite à l'approbation du test à l'eau, trois séries d'essais ont été réalisées avec des pétales de rose. Tout au long de ce processus, le procédé de production a été continuellement amélioré et la technologie de lyophilisation (degré de vide, température de chauffage, durée de lyophilisation, etc.) a été optimisée. L'équipement de lyophilisation est désormais pleinement opérationnel et capable de traiter 2 400 kilogrammes de roses par jour dans ses deux chambres. Tous ses indicateurs de performance sont conformes aux exigences de conception.
